注文に応じてエンジニア

受注生産方式は次のような特徴を持つ生産手法である。[ 1 ]

  1. エンジニアリング活動を製品リードタイムに追加する必要があります。
  2. 顧客からの注文を受けた時点では、注文エンジニアリングの要件や仕様は詳細に把握されていません。そのため、相当量の設計とエンジニアリング分析が必要となります。

納期を短縮するために、コンカレントエンジニアリング、統合製品チーム、リーン製品開発手法が採用されています。クリティカルパス手法も不可欠です。納期を短縮するために、多くの企業はカスタマイズアプローチ（SAP用語ではバリアント設定と呼ばれます）を採用しています。このアプローチでは、見積/受注段階で受け取った設計入力に基づいて、BOMコンポーネントとルーティング作業要素の大部分を自動的に作成できます。このアプローチはBOMとルーティングの作成プロセスを迅速化し、ETO企業が顧客の要件に迅速に対応するのに役立ちます。

受注生産（ETO）環境では、製造プロセスにおいて、柔軟で適応性に優れた、需要主導型のアプローチを採用する必要があります。これは通常、顧客からの注文の詳細が提供されず、製品リードタイムにエンジニアリング開発を追加する必要がある場合に適切なソリューションとなります。[ 2 ]

ETOは、顧客が独自の環境に合わせてカスタマイズされたソリューションを必要とする企業の売上を伸ばし、利益率を向上させるために活用される手法です。これは、固定設計がなく、新しい独自の最終製品につながることが期待される製品コンセプトの販売から始まります。これは、エンタープライズソフトウェアアプリケーションから特殊航空機、ジーンズまで、あらゆる製品が対象となります。ただし、典型的なETO環境では通常、独自にカスタムエンジニアリングされた複雑な機械や産業機器の設計と構築を扱います。これには、機械、電気、メカトロニクス、ソフトウェア、製造、システムエンジニアリングなどのエンジニアリング分野が深く関与します。ETO企業は、顧客と協力して、顧客の要件と仕様を満たす新製品を開発します。

受注設計と受注生産

ETO生産方式と受注生産方式の違いは、オリジナル製品のエンジニアリングには設計プロセス全体が含まれるという点です。MTOでは、企業は通常、設計と仕様を固定した状態で開始します。顧客が寸法や材質のカスタマイズを要求した場合でも、既存の設計が踏襲されます。一方、顧客の個別注文に対応するエンジニアリングでは、顧客とのコラボレーションから設計が生まれ、ニーズとコンセプトから始まり、エンジニアは最終的な仕様や材質を把握します。ソフトウェア開発においては、ネットワークやアプリケーションプラットフォームさえも、他の主要なコンセプトが固まるまで把握できません。これは非常に創造的なプロセスであり、顧客とのより緊密な関係が求められ、最終的には独自の製品が生まれます。

プロセスフロー

通常の製造工程においても、エンジニアは必ずしも工程から工程へとスムーズな流れに沿って作業を進めるとは限りません。製造設計における意思決定の多くは、高度な反復作業を伴う傾向があります。[ 3 ]顧客の承認を得るための設計を作成し、テストを行い、仕様を満たすように変更を加え、特定の段階またはマイルストーンで再提出し、承認を得て次の段階に進むという手順が一般的です。受注設計は、その性質上、さらに複雑で顧客中心です。継続的なドキュメント作成が必要ですが、このアプローチには通常、以下のすべてのステップが含まれます。

  • 販売：受注書は顧客と製造業者の間で合意されます。受注書には、見積価格、納期、作業内訳（WBS）などの基本情報が含まれます。これは発注書としてプロジェクトに割り当てられます。原価計算は通常、過去の類似プロジェクトにおける実績原価に基づいて行われます。これには、手戻りやスクラップも考慮されます。
  • スケール アウト: これには、プロジェクト チームと管理者の指定、部門の労働力/製造、スケジュールの変更、予測されるリソース、プロジェクト アクティビティを確立および調整するための WBS のリリースなどの詳細の微調整が含まれます。
  • 調達：すべての要素を網羅した部品表（BOM）が作成され、それに従って初期要件を満たすとともに、最終製品の所有権を確保します。各部品の作業指示書は順番に計画されます。多くのお客様は、将来の再生産を円滑に進めるため、あるいは材料の欠陥や完成品の品質不良の原因を特定するために、製品シートによるロット追跡、つまり使用されるすべての材料ロットの原産地、仕様、バッチ番号の記録を要求します。
  • 設計開始：研究開発は製品実現に向けた作業を開始し、通常は物理的な製品設計を開始する前に前払い金を受け取ります。CAD（コンピュータ支援設計）と製造を直接連携させることで、ERP（エンタープライズ・リソース・プランニング）による制御入力が不要になり、より効率的になります。
  • マイルストーン：プロジェクトのマイルストーンが設定され、注文開発に適用され、クライアントへの請求プランを構築します。プロジェクト開発開始時にデポジットまたは頭金を受け取りますが、最終的な請求時に調整される場合があります。
  • 確認：各マイルストーンが達成されるたびに、支払いの受領とリードタイムコンポーネントの承認が行われる[ 4 ]
  • MRP (資材所要量計画): 必要なすべての資材と要素の計画オーダーが完全な BOM にわたって発行されます。
  • 組立：部品の仮組立と生産承認の確認。通常、別途前払い金が発生します。
  • 配送: 通常はクライアントの所在地でコンポーネントを配送し、最終的な組み立て/設置を行います。
  • 試用期間：お客様が製品をテストし、承認した後、最終的な支払いと契約の決済が行われます。
  • レビュー: メーカーは、プロジェクトに関連する文書とレポートを通じて、コスト、納品進捗状況、収益の分析を実施します。

品質

納品される製品の特異な性質を考えると、クライアントは納期を守るために一定の品質リスクを受け入れる場合があります。テストおよび試用期間も、製品の性質、必要な製造、および品質管理のために設定された基準によって制限される可能性があります。各製品は本質的に一点もののプロトタイプであるため、製造側またはクライアント側のどちらかの小規模な企業には、ユースケース、ユーザー テスト、または将来の品質ガイドラインを実装するための専門知識やリソースがない可能性があります。MTO では、品質は欠陥がないことと定義されることがよくありますが、仕様で定義された最低レベルを満たす必要があります。受注生産では、元の設計はありません。可能であれば、以前の類似製品からテストと精度に関するガイドラインが得られる場合がありますが、既存の設計を再設計または変更するという考え方は、必然的に受注生産コンセプトの中核要件です。ただし、以前の設計を使用できる場合は、コストと時間を削減できます。

参考文献

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